MR增效降本，PQCDM五位一体突破提升与高维运营（深圳，8月25-26日）
【举办单位】北京曼顿培训网 
【咨询电话】4006820825   010-56133998  13810210257
【培训日期】深圳，2023年8月25-26日；广州，2023年11月17-18日
【培训地点】深圳、广州
【培训对象】董事长、总/副总经理、厂长、总监、部门经理/主管。本课程非常适合董事长/总经理带领中高层干部一起参加学习。

【课程背景】
制造企业面临和困扰的这些问题，必须下定决心突破解决：
生产效率低下，虽强调改善，但无从下手或改善效果不明显
有订单却无法准时交付，生产疲于应对
质量问题频发，客户投诉不断，品质档次难以提升
各种成本居高不下，企业利润率越来越低，经营难以为计
人员招聘难，流动大，归属感不强，优秀人才更是难以留用
机制流程不完善、管理松散、执行不力、本位主义等不良现象严重
老板和高层被琐事缠身，无法聚焦和处理重大和关键工作

【课程收益】
厘清方向：理解并掌握企业高维运营基本逻辑，重构企业发展新思路
构筑路线：规避误区并绘出实施路线图
化解阻力：学会分析变革障碍并找到突破策略
创造动力：懂得激励人心并创造变革动力
重塑文化：正确厘清价值观、塑造企业高维运营之文化
人才培养：构建优秀人才培养机制，为企业实现高维运营打下基础
了解行业中优秀企业的运营水准
全面审视与评估自身企业PQCDM运营现状，找出差距与问题所在
获得提升PQCDM思路与方法，为企业换档升级提供针对性方案
授课老师拥有非常丰富的PQCDM项目改善经验，为100多家企业成功实现升级打造，大量实际案例分享研讨，带着问题来，拿着方案回。

【课程大纲】
第一部分、如何构建企业高维运营
1、企业转型升级，路在何方？
2、提升产品市场竞争力的四大关键
3、双轮驱动重构企业竟争与赢利新模式
4、制造企业现状分析，找出差距，明确思路
5、如何突破提升企业PQCDM运营力，实现换档升级
■案例分享：广东某家电企业如何在2020年逆境中获得竟争新优势

第二部分、（P）生产效率现状评估与效率改善提升
一、如何衡量企业现有的制造水准与管理水平
二、如何建立科学合理的评判标准KPI（内外参考依据）
三、产能/标准产能、产值/人均产值，如何正确理解与衡量
四、点效率与系统效率、局部改善与系统提升
五、流线型/离散型产线效率、单台/单元设备综合效率，如何正确衡量？
■案例：实用报表与表格
六、数字智能化条件下，如何识别与采集有用数据
七、生产效率改善实例展示与分享
■上海某电声公司共有18条喇叭生产线，经过改善：每条产线操作员工由28人降至13人，人均产量由248PCS/h提高到554PCS/。
■深圳某企业注塑车间人机操作改善，实现一人最多看管十六台注塑机，四百多台生产设备   
  每班只需40多人。
■东莞某玩具企业车间设备综合效率OEE由58%提升至92%。 
八、有效运用JIT准时化生产，实现生产平稳化、均衡化、同步化、柔性化
■案例分享：佛山某家电企业实施精益JIT生产给企业带来的巨大经济效益改善。
九、充分发挥“现代IE”在“产线布局优化、标准工时、瓶颈突破、效率测算、快速切换、防呆防错”等方面对生产效率所发挥的巨大作用。
■案例分享：惠州某企业通过现代IE实施改善，一年内工厂车间总体生产效率提升40%
十、精准把控物流畅通与均衡，有效提升生产效率
■案例分析：车间之间、工段之间、上下工序之间，物流如何做到均衡畅通
■案例分享：某企业供应商物料准时交付改善案例分享
十一、数字化、智能自动化大背景下，如何实施产线升级打造
■案例分享：中山某小家电企业产线自动化改造视频分享

第三部分、品质（Q）现状评估与品质改善提升
一、高品质塑造好品牌---竟争力的杀手锏
二、客户投诉、返工返修、报废率高、过程质量问题多，是众多企业的心头之痛
三、如何把控产线一次性合格率、OQC批次合格率、来料检验合格率、不良率/返修率/报废率
■案例分享：某企业每日/每周/每月品质统计数据展示分析
四、如何建立高效可控的品质保证机制
■案例分享：某上市企业品质保证系统展示分享
五、如何建立全过程的质量责任机制并落实到位
■案例：某日资企业品质责任担当与控制过程分享
六、如何构建全面有效的质量信息与数据系统
■案例分享：某日资企业品质统计数据汇总分析
七、如何构建生产过程质量信息反馈与有效处理机制
■案例：某德资企业生产过程品质异常反馈与处理机制分享
八、如何构建实用高效的生产过程质量管控机制并落实到位
■案例：某外资显示器制造工厂生产过程品质控制经验分享
九、如何构建供应商质量信息反馈与有效处理机制
■案例：国内某优秀企业供应商质量异常与处理机制分享
十、如何实施重点质量改进计划 
■案例：某企业焦点问题改善实例分享
十一、如何强化品质沟通与协作机制，加强配合提升品质
■案例：某优秀企业品质沟通协调机制分享

第四部分、成本管控（C）现状评估与有效降低成本
一、材料、人工成本持续上涨，利润被不断挤压，企业如何赢利与生存？
二、制造成本降低10%，利润将提高一倍以上
■案例分享：一张表单详尽成本与利润之命脉
三、精准识别真假成本、可控与不可控成本
四、系统机制、运作流程对效率和成本的影响
■案例分享：某企业运作流程繁琐导致效率低下与人员浪费。
五、如何消除生产活动中一切不增值浪费
■案例分享：企业浪费面面观与各种隐性浪费
六、精准管控物料采购、库存、损耗，最大限度降低材料成本
■案例分享：某民营企业采购与供应链成本管控分享
■案例分享：某外资企业生产过程物料损耗与库存控制分享
七、实施精益生产，应用现代IE，有效提升效率，降低成本
■案例分享：某企业实施精益现场改善，工厂一年节省成本3000万元
八、有效提升产品质量，系统降低质量成本
■案例分享：某企业在提升质量的前提下，两年时间将质量成本从每年4千万降到2千万元
九、导入目标成本进行开发设计VE，在产品设计阶段就将成本降下来
■案例分享：好的产品设计，能将成本降低15%以上
十、向半自动/智能自动化、数字化生产方式转变，实现少人化
■案例分享：某企业通过产线自动化改造，大幅降低人工成本

第五部分、准时交付（D）现场评估与大幅缩短生产周期
一、个性化、迭代快，导致多种少量，交期短，如何适应和满足客户
二、准时交付率是衡量生产能力、快速应对能力与生产绩效的重要指标
三、为什么计划跟不变化？
四、如何识别、评判和检讨交期延误痛点所在？
五、交期延误六大真因分析
六、企业如何预测及制定长/中/短期销售与生产计划
七、生产计划模式与ERP系统如何优化以满足现代制造新模式
■案例分享：某企业通过计划流程与ERP系统优化，实现准时交货率由70%提升至92%。 
八、实施JIT准时化生产将大幅缩短制造周期 
■案例分享：某企业实施JIT生产，一年之后生产周期从45天缩短到20天。 
九、单元柔性化生产有效化解多种少量的困境
■案例分享：某企业采用小单元柔性化生产每天轻松应对上百款型号产品

第六部分、员工状态（M）现状评估与有效激励
一、招人难、用人难、留人更难
■案例分享：某企业选人、用人、育人、留人成功机制分享 
二、能力与岗位不匹配，无法满足工作与企业发展之需要
■案例分享：缺什么补什么，优秀企业培训机制分享
三、工资涨了又涨，考核机制改了又改，绩效却难以改变
■案例研讨：那种绩效激励机制最适合你的企业和员工？
四、部门之间、同事之间推诿扯皮、协作性差，执行不力
■案例研讨：如何打通部门之间、同事之间配合与协作的堵点与痛点
五、企业员工激励机制---五套组合拳
■案例研讨：国内某企业员工激励机制案例分享。

【讲师介绍】
    陈景华老师，曼顿培训网(w)资深讲师。
 华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士  
拥有三十多年世界500强企业和管理咨询行业高层管理验经 
广东省企业发展研究协会资深专家
清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华
南理工大学MBA/EMBA班/总裁班特聘专家讲师(主讲精益智造与企业运营管理)。
多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/
西门子等企业考察学习和深造。
曾任：港资蚬华电器集团、美资家电惠而浦（Whirlpool）、港资爱高电子集团、跨国通讯诺基亚等企业任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。
实战经验：
陈老师在企业任职期间大力推行精益生产、IE现场改善、成本管控、全面质量管理的运用，获得了巨大的成功。从2002年专职从事管理咨询行业。经过三十年的实践、探索与研究，在精益智造、品质提升、成本管控，和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。陈老师是行业内认同度与赞誉度极高的精益智造与企业管理资深专家、高级授课讲师和精益项目资深顾问。
陈老师在三十多年统领团队的工作中，在管理人员的能力提升、团队打造、人员激励、识人、用人、留人方面具有极高的水平与造诣。

【费用及报名】
1、费用：培训费5200元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。
2、报名咨询：4006820825  010-56133998  13810210257   鲍老师
3、报名流程：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
4、备注：如课程已过期，请访问我们的网站，查询最新课程
5、详细资料请访问北京曼顿培训网： (每月在全国开设四百多门公开课，欢迎报名学习)